pvc異型材已經(jīng)被廣泛應(yīng)用到各行各業(yè)，那么在生產(chǎn)過程中難免會遇到各種問題，今天我們一起來看一下出現(xiàn)問題后該如何解決：

1、型材彎曲

(1)pvc異型材生產(chǎn)線的整條生產(chǎn)線應(yīng)調(diào)整在一條中心線上，如果不在一條中心線上，當(dāng)型材經(jīng)過干式定型模進入水箱最后冷卻時，就人為地使型材彎曲或扭曲，因此每一次更換模具都應(yīng)對擠出機、機頭、定型模，牽引機同心度和水平度進行準(zhǔn)確校正。

(2) 機頭口模出料不均，速度不一致是引起彎曲的主要因素之一，若機頭流量不均可通過堵塊、鑲塊調(diào)整四周出料均勻一致，若機頭各面的溫差大，應(yīng)調(diào)整口模四周溫度一致。

2、型材變型

型材內(nèi)應(yīng)力的存在，不僅使型材在用中出現(xiàn)彎曲變形或開裂，同時也影響力學(xué)性能及表觀質(zhì)量。

（1） 型材內(nèi)應(yīng)力的成因：

1） 型材在成型過程中經(jīng)過了擠壓和拉伸，大分子取向存在著未松弛的高彈變形，主要集中在表層，使這些地方存在著較大的取向應(yīng)力，取向的不均勻，導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力的不均勻。

2） 型材在定型冷卻階段，當(dāng)溫度高于玻璃化轉(zhuǎn)變溫度時，塑料是黏彈性流體，并伴有應(yīng)力松弛現(xiàn)象，當(dāng)溫度低于玻璃化轉(zhuǎn)變溫度時，塑料變成固體，固化時間與鏈段松弛速度之間很難充分適應(yīng)，成型后的型材總會或多或少地凍結(jié)內(nèi)應(yīng)力。

3） 型材在冷卻定型階段，由于冷卻收縮不均勻，必然會引起型材內(nèi)和外、上和下、左和右的體積溫度的差異。

（2） 內(nèi)應(yīng)力的大小與擠出溫度、擠出壓力、熔體在機內(nèi)的停留時間等因素有關(guān)，提高溫度可降低取向應(yīng)力，但須注意因此出現(xiàn)收縮不均，體積溫度應(yīng)力增加的缺陷，降低擠出壓力，有利于取向應(yīng)力的降低，擠出速度過快，會引起較大的應(yīng)力變形

3、氣泡。裂紋、麻點

（1） 引起以上缺陷的原因主要有以下：

1） 各種材料中所含水分及易揮發(fā)物，嚴(yán)重超標(biāo)，在擠出混合工序中又不能被充分排除，揮發(fā)物仍保留在材料內(nèi)部，型材內(nèi)部或表面就會出現(xiàn)氣泡、經(jīng)加熱后型材明顯出現(xiàn)氣泡、裂痕和麻點。生產(chǎn)中一旦出現(xiàn)此類缺陷，首先應(yīng)排除原材料造成的影響，其次在高速混合中制定合理的工藝條件，能有效排除揮發(fā)物。

2） PVC是熱穩(wěn)定性差的熱敏性塑料，盡管配方中有加入熱定劑，如穩(wěn)定劑不好或者因擠出工藝的弊端出現(xiàn)過熱分解現(xiàn)象，所產(chǎn)生的氯化氫氣體往往不能被充分排出而停留在材料內(nèi)部，就會在型材斷面或內(nèi)表面上出現(xiàn)致密的小氣孔，這類氣孔的產(chǎn)生與擠出機的加熱冷卻系統(tǒng)對擠出溫度的控制能力與均勻性有關(guān)。

3） 型材產(chǎn)生氣泡、裂紋、麻點時，可根據(jù)情況逐一排除，首先檢查各種原料的揮發(fā)分，雜質(zhì)是否超標(biāo)，并對配方中的潤滑劑、穩(wěn)定劑的用量進行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，可適量增加潤滑劑，降低剪切摩擦熱，適度添加穩(wěn)定劑保證物料的承溫能力和熱穩(wěn)定性能，避免物料嚴(yán)重分解，其次，根據(jù)擠出機的工作特性，設(shè)置合理的溫度，螺桿轉(zhuǎn)速和擠出壓力，再次檢查真空度及排氣孔的工作狀況，保證排氣暢通，密封良好，最后排查模具流道內(nèi)有無死角。